Сталь иноск в прутках Sanmac® 2205+

Sanmac® 2205+ — цельный круглый стержень из дуплексной (аустенитно‑ферритной) нержавеющей стали с высокой чистотой материала, предназначенный для высоконагруженных применений. Производится и поставляется в соответствии с нормативами для штамповочной заготовки, в соответствии с ISO 17781 и IOGP S‑563.

Характеристики марки

• Высокие
  • Механическая прочность — примерно вдвое выше прочности на текучесть по сравнению со стандартными аустенитными нержавеющими сталями
  • Устойчивость к межкристаллитной коррозии под напряжением (SCC) в хлорсодержащих средах
  • Устойчивость к SCC в средах, содержащих сероводород (H2S)
  • Устойчивость к общей коррозии, точечной и щелевой коррозии
  • Устойчивость к эрозионной коррозии и коррозионной усталости
• Хорошие
  • Свойства горячей обработки
  • Свариваемость

Обозначения материала

• UNS: S31803, S32205
• EN номер / W.Nr.: 1.4462

Стандарты продукта

• ISO 17781:2017 QL1 (D ≤ 215 mm) и QL2 (D > 215–260 mm)
• IOGP S‑563:2018 (D ≤ 260 mm)
• ASTM A‑479 / ASME SA‑479
• ASTM A‑276 / ASME SA‑276
• EN 10088‑3 и EN 10088‑5 (D ≤ 160 mm)
• NORSOK M‑630 2020 Rev.7, MDS D47 Rev.6 (D ≤ 260 mm)
• NACE MR0175 / ISO 15156‑3 и NACE MR0103 / ISO 17945‑1
• ISO 14067:2018 (CO2e) — углеродный след / LCA доступна для D 75–260 mm

Одобрения

• Директива по оборудованию под давлением / PED (2014/68/EU)
• Предварительное одобрение для PMA
• ISO17782:2018, NORSOK M650 Ed. 4
• Производитель, одобренный DNV

Применения

• Подходит для эксплуатации в средах, содержащих хлориды и сероводород (sour‑среды)
• Линии потока для добычи нефти и газа из sour‑скважин; заводские и технологические растворы, загрязнённые хлоридами
• Охлаждающие системы с использованием хлоридосодержащей или солоноватой воды
• Обработка разбавленной серной кислоты и органических кислот (напр., уксусная кислота и смеси)
• Атрактивная альтернатива аустенитным сталям для конструкций с большими нагрузками благодаря высокой прочности и улучшенной экономике жизненного цикла

Устойчивость к коррозии

• В целом лучшая устойчивость к общей коррозии по сравнению с ASTM 316L/317L
• Гораздо менее склонен к SCC в хлоридосодержащих растворах, чем стандартные аустенитные марки; может использоваться до 232°C (450°F) в sour‑средах при заданных парциальных давлениях H2S и ограничениях по твердости
• PRE (Pitting Resistance Equivalent) > 35
• Хорошая устойчивость к эрозионной коррозии и коррозионной усталости

Химический состав (номинально) %

• C: ≤ 0.030
• Si: ≤ 1.0
• Mn: ≤ 2.0
• P: ≤ 0.020
• S: ≤ 0.010
• Cr: 22.5
• Ni: 5.5
• Mo: 3.2
• N: 0.18

Физические и механические характеристики

• Предел прочности на разрыв / Proof (мин.): Rp0.2 = 450 MPa (Rp1.0 = 500 MPa при указании)
• Предельная прочность (R_m): 680–880 MPa (типично)
• Относительное удлинение: D ≤ 260 mm ≥ 30%; D > 260 mm ≥ 25%
• Ударная вязкость (Charpy‑V продольная): ISO17781 QL1 D ≤ 215 mm — средняя 85 J / одиночная 65 J; QL2 D > 215–260 mm — средняя 65 J / одиночная 50 J; RT мин. средняя 100 J / одиночная 70 J
• Твердость: макс. 28 HRC
• Плотность: 7.8 g/cm³

Формы поставки, допуски и отделка

• В наличии как цельная круглая стержневая заготовка, стандартный диапазон диаметров 20–260 mm (0.78–10.23”)
• Поставляется в состоянии растворённого отжига, закалки и peel‑turned обработки
• Длины: случайные 3–7 m в зависимости от диаметра
• Типичная шероховатость поверхности (peel turned): Ra ≈ 2 μm для ≤ 200 mm; ≈ 5 μm для >200–260 mm
• Прямая типичная высота дуги: 1 mm для Ø 25–75 mm; 2 mm для Ø >75 mm

Производство, термообработка и микроструктура

• Производится на предприятии Alleima Tube AB в Sandviken, Швеция (от сырья до отделки и испытаний)
• Растворный отжиг при 1020–1100°C с последующей водяной закалкой
• Аустенитно‑ферритная микроструктура с содержанием феррита 35–55%, без зернограничных карбидов и интерметаллических фаз в растворённо‑отожжённом и закалённом состоянии

Сварка, горячая обработка и механическая обработка

• Хорошая свариваемость — предпочтительны TIG/GTAW; рекомендуемая тепловложение < 2.5 kJ/mm и межслойная температура < 150°C (300°F)
• Рекомендуемые наполнители для стандартных и более жестких условий (напр., ISO 14343 / AWS ER2209 и варианты ER2594)
• Диапазон горячей обработки: 975–1200°C; избегать снижения ниже 950°C для предотвращения фазы сигма
• Механическая обработка требует соответствующих инструментов и стратегий из‑за поведения группы материалов ISO‑M (высокие силы резания, износ инструмента)